潔凈車間軟膏劑的生產工藝及制備

潔凈車間軟膏劑的生產工藝由基質的性質、制備量及設備條件確定，主要生產過程包括制管、配料、灌裝。油脂性基質在使用前需經滅菌處理，可采用反應罐夾套加熱至150℃保持1小時，過濾采用壓濾或多層細布抽濾，去除各種雜質。乳膏制備的生產工藝包括熔化和乳化兩個過程，熔化過程中分別配制油相和水相，將油脂性基質等組分放入帶攪拌的反應罐中，加熱至80℃左右，使各成分熔融混合，然后通過200目篩過濾，得到油相；將水溶性組分溶解于蒸餾水中，加熱至80℃左右，過200目篩，得到水相。乳化過程則是將油水兩相混合，乳化的過程。

軟膏基質在制備過程中需充分加熱、保溫和攪拌，才能保證基質完全熔融，需使用配料罐來完成，配料罐其攪拌系統由電機、減速器、攪拌器等構成；夾套可采用熱水或蒸汽加熱，使用熱水加熱時，根據對流原理，進水閥安裝在設備底部，排水閥安裝在上部，在夾套的高位置處安裝有放氣閥，以防止頂部氣體降低傳熱效果。潔凈車間配料罐由搪玻璃、不銹鋼等材料制成，在罐體與罐蓋之間有密封圈，攪拌器軸穿過罐蓋的部位安裝有機械密封，除能保持密封罐內真空或壓力外，還可防止傳動系統的潤滑油污染。真空閥可接通真空系統，主要用于配料罐內物料引進和排出，使用真空加料，可防止原料的揮發；用真空排料時，接管需伸入設備底部，由于膏體黏度較大，罐內壁要求光滑，攪拌槳選用框式，其形狀要盡量接近內壁，間隙盡可能小，必要時安裝聚四氟乙烯刮板，從而保證將內壁上黏附的物料刮干凈。

潔凈車間黏度大的基質或固體含量較高的軟膏，為提高攪拌質量，需使用循環泵攜帶物料作罐外循環，從而幫助物料在罐內上、下翻動，達到攪拌均勻的目的。常用的循環泵有膠體輸送泵、不銹鋼齒輪泵等。生產中常用的軟膏自動灌裝機由五個部分組成，即：上管機構、灌裝機構、光電對位裝置、封口機構和出料機構。上管機構：由進管盤和輸管盤組成，空管由手工單向臥置（管口朝向一致）推進管盤內，進管盤與水平面成一定斜角，空管輸送道可根據空管長度調節其寬度，靠管身自重在輸送道的斜面下滑，出口處被插板擋住，使空管不能越過。中凈環球凈化可提供潔凈車間、凈化工程等的咨詢、規劃、設計、施工、安裝、改造等配套服務。

潔凈車間灌裝機構采用活塞泵計量，為保證計量精度，可微調活塞行程來加以控制，可通過沖程搖臂下端的螺絲調節活塞的沖程。隨著沖程搖臂作往復運動，控制旋轉的泵閥間或與料斗接通，使得物料進入泵缸；間或與灌藥泵嘴接通，將缸內的藥物擠出噴嘴。活塞泵同時具有回吸功能，當軟管接受藥物后尚未離開噴嘴時，活塞先稍微返回一小段，泵閥尚未轉動，噴嘴管中的膏料即縮回一段距離，可避免嘴外余料碰到軟管封尾處的內壁而影響封尾質量。在噴嘴內還套裝一個吹風管，平時膏料從風管外噴出，灌裝結束開始回吸時，泵閥上的轉齒接通壓縮空氣管路，用于吹凈噴嘴端部的膏料。

光電對位裝置由步進電機和光電管組成，其作用是使軟膏管在封尾前，管外壁的商標圖案都按同一方向排列。當發射式光電開關識別到管子上預先印好的色標條紋后，步進電機隨即制動而停止轉動，光電開關離開色標條紋后，步進電機又開始慢速轉動，進入下一個循環。根據軟管材料不同封口機構分為塑料管的加熱壓紋封尾和金屬管的折疊式封尾，封口機構通過兩對弧齒圓錐齒輪、一對正齒輪將主軸上動力傳遞到封口機構的控制軸上，由一對封尾共軛凸輪和杠桿傳送到封尾軸。

本文由中凈環球凈化CCG(www.dxelec.com.cn)提供，轉載請注明出處。