萬級凈化廠房供曖系統(tǒng)的清(吹)洗

水壓試驗合格后，即可對系統(tǒng)進行清(吹)洗，清洗的目的就是清除管道內(nèi)的污泥、鐵銹、焊渣、泥沙等雜物。根據(jù)萬級凈化廠房管道的使用要求，可選用水、蒸汽或空氣等不同介質(zhì)進行清洗。工程上用水作介質(zhì)清除管道系統(tǒng)的污物稱為清洗，若用蒸汽、空氣或其他氣體清除管道系統(tǒng)的污物叫吹洗。

管道在清洗前，應(yīng)編制詳細(xì)的清洗方案，并按系統(tǒng)分段進行清洗，不允許清洗的附件如孔板、調(diào)節(jié)閥、過濾器等應(yīng)拆下并用臨時短管代替；為防止污物進入閥門或設(shè)備內(nèi)，系統(tǒng)應(yīng)在其進口處留以吹出口，以排除吹洗段污物，不允許吹洗的管道及設(shè)備應(yīng)用盲板隔開。

管道的吹洗順序是：主管→干管→支管。如支管較多時，可暫時將某些支管隔斷，逐根進行清(吹)洗，對于管徑較小的支管，可將幾根支管同時清(吹)洗，操作時，所有管道應(yīng)都能清(吹)洗得到，不得留有死角。

萬級凈化廠房管道清(吹)洗時，應(yīng)有足夠的流量、壓力和流速；管道應(yīng)固定可靠，一些不能滿足清(吹)洗的管道系統(tǒng)可加設(shè)臨時支撐件；排放管應(yīng)能保證安全可靠順利排放。

1.清洗

清洗前應(yīng)將管道內(nèi)的流量孔板、溫度計、流量計、減壓閥、疏水閥、調(diào)節(jié)閥閥芯、止回閥芯等拆下，待清洗合格后再重新裝上。

清洗時，以系統(tǒng)內(nèi)可能達到的較大壓力和流量進行、以保征水的流速不小于1.0~1.5m/s。排水管截面積不應(yīng)小于被清洗管截面積的60%，并接至排水井或排水溝內(nèi)，保證能順利排泄和安全排放。清洗應(yīng)連續(xù)進行，直到出口處的水色和透明度與入口處相同，且無粒狀物和懸浮物為合格。

2.蒸汽吹洗

蒸汽管道應(yīng)使用蒸汽吹洗，其他管道采用蒸汽吹洗時，應(yīng)考慮管道系統(tǒng)及支架等結(jié)構(gòu)是否能承受高溫和熱膨脹，凝結(jié)水能否順利排除等因素。中凈環(huán)球凈化可提供萬級凈化廠房、潔凈室的咨詢、規(guī)劃、設(shè)計、施工、安裝改造等配套服務(wù)。

管子在蒸汽吹洗前應(yīng)進行預(yù)熱，預(yù)熱時應(yīng)開小閥門，使蒸汽緩緩進入管道，同時注意檢查固定支架是否牢固可靠，管道伸縮是否自如，管道的各部件、連接件、各類連接點是否有異常，如有，應(yīng)迅速關(guān)閉蒸汽閥門，待故障徹底排除后，再重新預(yù)熱，直至管段末端溫度與始端的溫度相等或接近時，再逐漸開大閥門增大蒸汽流量進行沖洗。

沖洗應(yīng)從總汽閥開始，沿蒸汽的流向逐段地進行，一般每次只用一個排汽口。排汽口附近的管道應(yīng)進行加固，排汽管應(yīng)接至室外安全的地方，管口朝上傾斜，并設(shè)置醒目標(biāo)志，嚴(yán)禁無關(guān)人員靠近。排汽管的截面積應(yīng)不小于被吹洗管截面的75%。

蒸汽管道在吹洗前，應(yīng)關(guān)閉疏水器和減壓閥的前后閥門，打開減壓閥前的泄水閥和疏水閥前的沖洗管進行吹洗。

吹洗總管用總汽閥控制流量，吹洗支管用管路中分支處的閥門控制流量。在開啟汽閥前，應(yīng)將管道中的凝結(jié)水由啟動疏水管放掉，在吹洗管路的初始階段，啟動疏水管不應(yīng)關(guān)閉。吹洗壓力盡量控制在管道設(shè)計工作壓力的75%左右，較低不能低于工作壓力的25%，吹洗流量為設(shè)計流量的40%~60%。每一排汽口的吹洗次數(shù)不應(yīng)少于兩次，每次吹洗時間為15~20min。吹洗嚴(yán)格按照預(yù)熱→暖管→恒溫→吹洗的順序反復(fù)進行，蒸汽閥的開啟應(yīng)緩慢，千萬不可操之過急，以免引起水錘，導(dǎo)致管道變形、閥件破裂。

蒸汽吹洗的檢驗，可用刨光的木板置于排汽口檢查，以板上無銹點和臟物為合格。對可能留存污物的部件，應(yīng)當(dāng)用人工加以清除。在吹洗過程中不應(yīng)使用疏水器來排除系統(tǒng)中的凝結(jié)水，在吹洗工作結(jié)束時，對疏水器進行調(diào)整、清洗，方可投入運行。

3.空氣吹洗

用壓縮空氣對管道進行清洗稱為空氣吹洗，又稱空氣吹掃，其方法與蒸汽吹洗方法相似，空氣連續(xù)吹洗的時間為7~8h，氣流速度約為20~30m/s。空氣吹洗的檢驗是用一塊貼有白紙的靶板放在氣體排出口，停放3~5min。以靶板上無臟物和污水為合格，用空氣吹洗，須采取安全措施，以確保人身安全。

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