gmp無塵凈化車間夾套管制作

(一)gmp無塵凈化車間夾套管制作要求

(1)為便于檢查，應保證夾套管的制作質(zhì)量，在內(nèi)管全部施工工序完畢并檢驗合格后，才能進行外管的封閉焊接。

(2)應在預制車間內(nèi)進行夾套管的預制加工工作，其環(huán)境溫度應大于0℃。

(3)夾套管預制分段應考慮便于運輸和安裝，同時應考慮安裝坡度，墊片厚度和支架位置，以50~100mm的預留調(diào)整段為宜。

(4)夾套管預制前應認真核對圖紙中各部分尺寸，材料及配件的材質(zhì)，弄清楚技術要求。制定內(nèi)外管分段切割計劃，合理安排制作組對程序，使焊縫減少到較低限度。

(二)gmp無塵凈化車間內(nèi)外管的制作

(1)制作內(nèi)外管的管材規(guī)格和材質(zhì)須符合設計規(guī)定。

(2)管子端面垂直度偏差值不得大于下表的規(guī)定。

(3)管子切斷、坡口，應用鋼鋸或其他機械方法進行，不宜用氧-乙炔焰。若用氧-乙炔焰切割時，為保證焊口的質(zhì)量，管口須用角向砂輪機打磨平整、光滑。

(4)內(nèi)外管的坡口形式和對口間隙應滿足焊接工藝要求。

(5)對接壁厚相同的管子時，其對口應做到內(nèi)壁齊平。內(nèi)壁錯邊量應滿足如下條件：

1)I、II級焊縫不應超過管壁厚度的10%，且不大于1mm；

2)III、IV級焊縫不應超過管壁厚度的20%，且不大于2mm。

(6)對接壁厚不相同的管子時，應以機械加工其對口使其壁厚圓滑過渡至相同厚度，過渡的坡度為1：4。

(7)為方便內(nèi)管的各項檢測和試驗，外管段制作時，應比相應的內(nèi)管段短50~100mm，外管封焊由調(diào)整半管實測尺寸補償。

(8)應保證夾套管制作的直線性和立體轉角、水平轉角的準確性。嚴格控制利用平臺和角規(guī)幾何尺寸，并采取防止部件施焊變形的技術措施。

(三)gmp無塵凈化車間彎管制作

(1)彎管壁厚減薄不得超過管壁厚的15%，高壓管不得超過10%。

(2)熱煨彎頭不應有起皺、裂紋、分層現(xiàn)象。

(3)即彎管的較大外徑與較小外徑之差同較大外徑之比即為彎管的橢圓度。中壓管、低壓管橢圓度小于或等于8%；高壓管橢圓度小于或等于5%。

(4)管道彎曲角度較大誤差不得超過±3mm/m，當直管長度大于3m時，其總偏差較大不得超過±10mm。

(四)預制件試驗

夾套管預制件試驗主要是對夾套管預制件內(nèi)外管的強度和嚴密性進行試驗。在夾套管內(nèi)管全部焊接工作完畢并經(jīng)焊接質(zhì)量檢查合格后，可進行內(nèi)管的強度試驗和嚴密性試驗。

對于蒸汽、熱水和冷煤夾套管的外管，在預制階段可不進行強度試驗，待安裝后同聯(lián)絡管一并進行系統(tǒng)強度和嚴密性試驗。中凈環(huán)球凈化可提供無塵室、凈化車間的咨詢、規(guī)劃、設計、施工、安裝改造等配套服務。

1.吹掃

夾套管路系統(tǒng)的氣壓嚴密性試驗，應在系統(tǒng)吹掃合格后進行。夾套管內(nèi)管及熱水夾套系統(tǒng)的吹掃，用干燥無油的壓縮空氣，氣體流速不小于20m/s，管子出口放置白布檢查，吹出的氣流中無鐵銹和臟物為合格。

蒸汽夾套系統(tǒng)宜用低壓蒸汽進行吹掃，以檢查管路的暢通性及被吹出的污物。吹掃順序是先主管，后支管，然后進入夾套管環(huán)隙，操作時需充分暖管，緩慢開起控制閥門升溫暖管，恒溫60min后，連續(xù)吹掃10~20min，應重復3~4次。

2.氣壓試驗

預制件氣壓嚴密性試驗，一般采用無油壓縮空氣、氨氣或其他惰性氣體。嚴密性試驗壓力應按設計壓力進行，但真空管道不小于0.1MPa。強度試驗壓力為設計壓力的1.15倍；真空管道為0.2MPa。

預制件的強度試驗應按試驗壓力的10%逐級緩升，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏、目測無變形為合格。強度試驗合格后，降至設計壓力，用涂肥皂水等方法檢查，如無泄漏，穩(wěn)壓30min，壓力不降，則嚴密性試驗為合格。

3.其他試驗

真空系統(tǒng)在嚴密性試驗合格后，在聯(lián)動試運轉時，還應以設計壓力進行真空度試驗，時間24h，增壓率不大于5%為合格。用氟利昂探漏儀進行氟利昂檢漏試驗，是靈敏度較高的一種嚴密性試驗。氟利昂與氮氣混合比可按1：9、2：8、3：7(體積比或壓力比)配制，混合氣體壓力(即試驗壓力)可按0.3~0.5MPa定值進行(或按設計壓力進行)。試驗時先將管內(nèi)充滿混合氣體，達到試驗壓力后，用氟利昂檢測器測焊口和法蘭處，以是否有氟利昂滲漏，儀表報警器鳴聲報警為信號，確定焊口是否合格。如對管道已進行氟利昂檢漏試驗，則該管道可免作氣壓嚴密性試驗。

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